bgaestudio1: Construccion

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Exelentes y muy practicos videos de construccion del programa "Oficios" que daban en el canal Encuentro.

Una de las equivocaciones que se vienen produciendo consecuentemente en las obras, es hacer del JEFE DE OBRA un hombre orquesta, dándole la función técnica, administrativa y política, cuando la realidad dice que lo primordial es lo técnico, pues funcionando correctamente este aspecto, el resto viene por añadidura.
Es tanta la papelería que se maneja vía la burocracia de las empresas y los comitentes públicos, que el responsable técnico (arquitecto o ingeniero) pierde capacidad de asumir el rol al que fue convocado, dando como resultado que en definitiva no cumple ninguna función en forma correcta, de ahí que sea visible que los JEFE DE OBRAS son permanentemente cambiados por no responder a las "expectativas de las empresas".

Sabido es que hay empresas que para ganar una obra cotizan valores por debajo de los presupuestos oficiales, generando la duda en los funcionarios públicos o privados, si el presupuesto oficial estaba mal calculado, o bien la empresa está realizando una especulación técnico-económica con la que posteriormente logrará recuperar lo perdido en su oferta de licitación, realizando entonces todo tipo de artimaña para poder sacar adicionales, bajar la calidad de los materiales de obra, efectuar trabajos distintos a los previstos con otros parámetros técnicos distintos, con lo cual debido a las fallas del pliego (que siempre las hay) abusará y recuperará con "su socio del silencio", (el funcionario de turno), todo su balance negativo original.

Este infierno de precios mal calculados (a sabiendas del empresario), originará una carrera contra los subcontratistas que se verán presionados a tomar obras por valores también despreciables, pero con la complicidad de quien le da el trabajo, de reconocerle aquellas mejoras que aquel logre. Situación que en muchos caso lleva a la quiebra de estos microempresarios que por consiguiente dejan un tendal de deudores tanto de materiales o salarios difíciles de cobrar.

Este leonino y perverso sistema, impera libre de culpa y cargo por las consabidas liviandades de los que controlan, y de los que dictan justicia, sumado a ello las necesidades de las elecciones próximas que todo perdonan con tal que el candidato pueda mostrar algo, aunque esto mañana sea un desastre, pues seguramente ya no estará y será otro el que deberá cargar con la mochila de problemas. Entonces aquí mi pregunta: ¿sólo el político es culpable de la mala administración o los empresarios no tienen también esta cuota de responsabilidad?

Pero volvamos a la figura del JEFE DE OBRA. En los últimos años cuando explotó la construcción luego de casi 30 años de inoperancia total, ninguna obra de las que se realizaron contaban con no menos de 2 técnicos profesionales de 1ra. categoría, precisamente porque las grandes empresas no querían que la obra sucumbiera en la papelería absurda en las que a veces se envolvían, logrando de esa manera repartir las cargas del trabajo, inclusive en las obras conformadas por empresas en Unión Transitoria.

Además, ninguno de los dos responsables confeccionaba el certificado de obra, solamente daban sus mediciones de acuerdo a su conocimiento, pero el verdadero certificador pertenecía a la Dirección de Obra que tampoco era el Director de Obra, sino un profesional dedicado a esa responsabilidad. Esto tenía dos lecturas, la primera quitar la presión sobre los ejecutores de la obra de la semana de certificación perdiendo de esta manera el control y el desarrollo de la obra, la segunda evitar acuerdos poco transparentes entre ambas partes (jefatura de obra y Dirección de obra en perjuicio del comitente).

Cuando los tiempos de obra tomaron relevancia por los altísimos costos fijos, aparecieron los Gerenciadores de Obra, cuyo único cometido era controlar el desarrollo día a día del avance de obra, realizar los diferentes ajustes entre contratos y la coordinación de los mismos, midiendo permanentemente las desviaciones económicas que iban surgiendo y dando cuenta de esto a los Bancos que financiaban y a los Inversores o Comitentes. Tal era el control, que la curva que se realizaba en la firma del contrato no podía ni caer ni subir por encima del 10% de la curva fijada para que no se les aplicara la multa por inmovilidad de capital en el caso de caída de curva, o por superarla y tener que salir a buscar financiación el Inversor para pagar más de lo que había previsto. Esto se denomino, "flujo de caja" y fue la dominante de los años 90 y con ella se realizaron la mayor cantidad de metros cuadrados de obra de la historia argentina.

Pero lamentablemente, como suele suceder en esta Argentina bamboleante, lo que era bueno, eficiente y lógico fue desarmado.

Y volvimos a creer que sólo una persona puede resolver todo, sin equivocarse a pesar de la complejidad que pueda tener la obra, y la eficiencia sólo comienza a medirse por un único factor, el económico, cuando la realidad más elemental dice que cuando se produce correctamente, la rentabilidad es su consecuencia.

No es poniendo el caballo detrás del carro como se avanza, sino todo lo contrario. Si volvieramos a pensar un poco, nos daríamos cuenta que la eficiencia no pasa sólo por tener menor cantidad de personal, sino tener el justo, pero que cada uno realice su trabajo con la mayor responsabilidad, y esto comienza por la cabeza. Tal cual como dice ese viejo proverbio "el pescado se pudre por la cabeza", y creo que algo de esto nos está volviendo a pasar.

Por arq. Roberto J. Rimoldi

PLACAS
1. Corte de las placas:

Las placas Durlock® se pueden cortar a la medida que se desee, utilizando para ello una
trincheta :

1º Paso: Corte del papel de la cara expuesta.

Colocar la placa sobre una superficie plana, limpia y seca. Marcar con cinta métrica y lápiz sobre la cara que quedará a la vista (cara con rebaje) la medida a cortar. Con la ayuda de una escuadra oregla metálica y una trincheta, cortar el papel de la superficie.

2º Paso: Quiebre del núcleo de yeso.

Apoyar la línea de corte sobre el canto de una mesa de trabajo o sobre la estiba de placas y, presionando ligeramente, quebrar el núcleo de yeso de la placa.

3º Paso: Corte del papel de la cara posterior.
Se da vuelta la placa y se corta el papel de la cara posterior por la línea de quiebre, utilizando la trincheta.
Si el corte a realizar no fuera continuo en todo el largo o ancho de la placa (corte en L o en U), se deberá utilizar un serrucho de mano para los primeros cortes, realizando el último corte de acuerdo a los pasos anteriormente descriptos.

Si fuera necesario, repasar el canto de la placa recién cortada con la misma trincheta o pasando suavemente una lija gruesa o un refilador.
Las pequeñas aberturas para cajas de luz conexiones de artefactos u otros usos, se podrán realizar con la ayuda de un serruchín.

CIELORASOS

1. Armado de la estructura:

Para construir Cielorrasos Durlock®, se deberá armar una estructura de perfiles de chapa de acero zincada por inmersión en caliente, fabricados según Norma IRAM IAS U 500-243:2004, sobre la cual se fijarán las placas Durlock® Estándar de 9,5mm ó 12.5mm de espesor. La estructura del cielorraso se realiza utilizando perfiles tipo Solera de 35mm y Montante de 34mm.
Una vez definida y marcada la altura del futuro cielorraso, se fijará la primer Solera sobre la pared del lado mayor del ambiente, repitiendo esta operación sobre la pared opuesta, cuidando mantener el mismo nivel. Para fijar los perfiles se utilizarán fijaciones tipo tarugo Fischer y tornillos Nº8, colocándolos cada 60cm.

Los perfiles Montantes se cortarán de acuerdo a las dimensiones del cielorraso, calculando aproximadamente 1cm menos que la separación entre las Soleras ya colocadas sobre las paredes.

Dentro de las Soleras se colocarán los perfiles Montantes, cada 40cm, fijándolos a éstas con tornillos de acero tipo T1 punta aguja, con cabeza tanque y ranura en cruz.

Una vez verificada la nivelación de los perfiles Montantes, se colocará sobre ellos y transversalmente un perfil Montante con una separación máxima de 1,20m, estos perfiles serán las “Vigas Maestras” de la estructura y deberán estar suspendidos del techo por medio de las “Velas Rígidas” (perfiles

Montante colocados cada 1,00m como máximo).
Se deberán realizar todos los refuerzos necesarios para luego poder colocar los artefactos de iluminación de grandes dimensiones. Estos refuerzos se realizan con perfiles Solera fijados a los Montantes con tornillos T1. En caso de instalar artefactos de iluminación de dimensiones pequeñas, solamente será necesario realizar las perforaciones del diámetro necesario, utilizando una mecha copa.

2. Emplacado:

Una vez armada la estructura, se colocarán las placas Durlock® Estándar de 9.5 ó 12.5mm de espesor, utilizando tornillos de acero tipo T2 punta aguja, con cabeza trompeta y ranura en cruz, colocándolos con una separación de 25cm ó 30cm en el centro de la placa y de 15cm en los bordes que coinciden con el eje de un perfil, a una separación de 10 mm de los mismos.
Las placas se colocan en sentido transversal a la trama de

Montantes, trabándolas entre sí, de manera tal que no queden juntas contínuas a lo largo de todo el cielorraso.
Si se desea mejorar el aislamiento acústico o térmico, se podrá colocar material aislante (lana de vidrio, mineral o celulosa) sobre la estructura, disponiéndola entre los Montantes.

3. Masillado y terminaciones:

Para asegurar una correcta terminación, se colocará un perfil buña perimetral en el encuentro entre el cielorraso y mampostería u otro material, fijándolo a las placas Durlock® con tornillos T2 o cemento de contacto. En los encuentros entre cielorraso y pared Durlock®, se podrá colocar cinta de papel en ángulo.

Estos perfiles de terminación se masillan aplicando dos manos de Masilla Durlock® Lista para Usar o Masilla Durlock® de Secado Rápido, al igual que las improntas de los tornillos.
El tomado de juntas entre placas se realizará con cinta de papel de celulosa especial y Masilla Durlock® Lista para Usar o Masilla Durlock® de Secado Rápido, cubriendo también las improntas de los tornillos y los perfiles buña perimetral, respetando los tiempos
de secado de la masilla que se esté utilizando. En caso de aplicar pinturas satinadas o de tratarse de superficies con iluminación rasante, es posible que, una vez aplicada la pintura, se puedan distinguir las zonas masilladas de las que no lo están. Para evitarlo, es recomendable realizar el masillado total de la superficie, utilizando Masilla Durlock® Lista Para Usar, aplicándola como un enduído.

CIELORASOS EN LOCALES HUMEDOS
Dentro de su gama de productos, Durlock® ofrece las placas de yeso Estándar y Resistente a la Humedad, con las siguientes características:
• Placa Durlock® Estándar:
Esta placa es permeable al agua (puede absorber agua hasta un 50% de su peso) y a su vez, es permeable al vapor de agua contenido en el aire.
• Placa Durlock® Resistente a la Humedad:
Por el agregado de componentes hidrofugantes, esta placa brinda una mayor resistencia al agua (sólo absorbe hasta un 5% de su peso), manteniento su permeabilidad al vapor de agua.
Para la construcción de cielorrasos en ambientes con alto grado higrométrico (baños, toilettes, vestuarios, etc.) Durlock recomienda la utilización de la Placa Estándar.
Al construir un cielorraso, se genera una cámara estanca por encima del ambiente, existiendo entre ambos medios una diferencia de temperatura.
En el caso de locales sanitarios, debido al uso de sus instalaciones, la temperatura será mayor que la de la cámara estanca superior y el aire contendrá un mayor porcentaje de vapor de agua (aumento de la humedad relativa) que tiende a subir hacia la cámara ubicada por encima del cielorraso.
En caso de utilizar placas Resistentes a la Humedad (fig. 1), el vapor de agua podrá acceder a la parte superior del cielorraso. Al encontrarse en un medio con menor temperatura se producirá la condensación del vapor. El agua de condensado quedaría alojada sobre la cara superior de la placa, pudiendo producirse su acumulación y la filtración de la misma por el perímetro del cielorraso, por las juntas entre placas (deteriorando la masilla), o a través de las bocas de luz, generando riesgos de cortocircuito.

En un cielorraso construido con placa Estándar (fig.2), el vapor de agua del ambiente también podrá atravesar la placa del cielorraso, produciéndose su condensación, pero en este caso, el agua será absorbida por la placa estándar siendo luego liberada al ambiente en forma de vapor. Se produce así una actividad recíproca que impide la acumulación de agua en el cielorraso, evitando riesgos de filtraciones o problemas en las instalaciones eléctricas.

Para que pueda producirse este proceso, es fundamental que como terminación superficial del cielorraso construido con placa Estándar, se utilice pintura látex, de manera que permita “respirar” a la placa.

TABIQUE SIMPLE

1. Armado de la estructura:

Para construir Paredes Simples Durlock®, se deberá armar una estructura de perfiles de chapa de acero zincada por inmersión en caliente, fabricados según Norma IRAM IAS U 500-243:2004, sobre la cual se fijarán las placas Durlock® de 12,5mm ó 15mm de espesor. La estructura de la pared se realiza utilizando perfiles tipo Solera de 70mm y Montante de 69mm.
Los perfiles Montantes podrán colocarse con una separación de 0.40m (para emplacado vertical u horizontal) ó 0.48m (para emplacado horizontal).
Una vez definida y marcada la posición de la pared, se fijará la Solera de 70mm sobre el piso, repitiendo esta operación en el techo, manteniendo la verticalidad con la plomada. Para ello, se utilizan fijaciones tipo tarugo Fischer y tornillos Nº8, colocándolos cada 60cm.

Los Montantes de 69mm se cortan de acuerdo a la altura de pared deseada, aproximadamente 1cm menos que la separación entre piso y cielorraso.
Se ubican tomando los perfiles Solera como guía, con una separación de 0.40m ó 0.48m, fijándolos con tornillos de acero tipo T1 punta aguja, con cabeza tanque y ranura en cruz.
Si la pared a construir contiene una puerta, se deberán colocar perfiles Montantes con la separación necesaria para después alojar la carpintería, y un perfil Solera uniendo estos Montantes, a la altura del dintel.

Previamente al emplacado, se realizan los refuerzos necesarios para luego poder colgar objetos pesados (mensulas, muebles, etc.). Estos refuerzos se realizan con perfiles Solera fijados a los
Montantes con tornillos T1, o atornillando refuerzos de madera a los Montantes.

Si la pared alojará instalaciones se utilizarán, las perforaciones de los perfiles Montante. Si se debiera perforar el perfil para realizar el pasaje de instalaciones, sólo se deberá agujerear con mecha copa el alma del perfil, nunca las alas debido a que le restaría resistencia mecánica.

2. Emplacado:

Una vez armada la estructura, se fijan las placas Durlock® a los perfiles Montante, utilizando tornillos de acero tipo T2 punta aguja, con cabeza trompeta y ranura en cruz, colocándolos con una separación de 25cm ó 30cm en el centro de la placa y de 15cm en los bordes que coinciden con el eje de un perfil, a una separación de 10 mm de los mismos.

Las placas se colocan en sentido horizontal o vertical, trabándolas entre sí. Se deberá dejar una separación entre la placa y el piso de 15mm, para evitar el ascenso de humedad por capilaridad en el núcleo de la placa. La colocación de un zócalo asegurará una terminación prolija.
Si la pared a construir contiene aberturas, se deberá colocar la carpintería antes del emplacado, atornillando las pestañas de las jambas a los perfiles Montantes y al piso.

Si se desea mejorar el aislamiento acústico, se puede colocar material aislante (lana de vidrio, mineral o aislación de celulosa) en el interior de la pared, ubicada entre los Montantes de la estructura.
Los orificios para las conexiones de artefactos o para las cajas de luz, se realizan con serruchín, una vez emplacada la pared.

3. Masillado y terminaciones:

Para asegurar una correcta terminación de la pared, se colocará en cada arista perfiles cantonera fijándolos a las placas con tornillos T2 o cemento de contacto y perfiles ángulo de ajuste en todos los encuentros entre la pared Durlock® y mampostería u otro material, para materializar juntas de trabajo.

Estos perfiles de terminación se masillan aplicando dos manos de Masilla Durlock® Lista para Usar o Masilla Durlock® de Secado Rápido, al igual que las improntas de los tornillos.
El tomado de juntas entre placas se realizará con cinta de papel de celulosa especial y Masilla Durlock® Lista para Usar o Masilla Durlock® de Secado Rápido, respetando los pasos y tiempos de secado de la masilla que se esté utilizando.
En caso de aplicar pinturas satinadas o de tratarse de superficies con iluminación rasante, es posible que, una vez aplicada la pintura, se puedan distinguir las zonas masilladas de las que no lo están. Para evitarlo, es recomendable realizar el masillado total de la superficie, utilizando Masilla Durlock® Lista Para Usar, aplicándola como un enduído.

4. Consumo de materiales por m2:

Para obtener un aproximado de la cantidad de materiales necesaria para realizar el armado de una Pared Simple Durlock®, se deberá calcular la superficie de la misma y multiplicarla por los consumos indicados en las Tablas Nº1 ó 2 (según se realice el armado de la estructura cada 0.40m ó 0.48m).

Cabriadas de hierro
y cabriadas de madera

Chapas onduladas de hierro galvanizado

Clavos con cabeza de plomo para techos de chapa

Chapas onduladas de fibrocemento

Chapas onduladas de aluminio

Ladrillos ceramicos para techos y viguetas pretensadas

Consumo de ladrillos ceramicos y viguetas pretensadas

Consumo para el hormigon

Cantidad de ladrillos y mezcla para 1m2 de mamposteria

Albañileria de ladrillos a maquina

Bloques ceramicos portante

Ladrillos ceramicos huecos no portantes

Mamposteria de bloques de concreto

COMPARATIVA ENTRE MAMPOSTERIAS

Delineamiento de redes

Consiste en delinear el recorrido de las tuberías desde la conexión domiciliaria hasta cada uno de los ambientes que contienen servicios sanitarios. Para ello se debe considerar:
•Los tramos horizontales pueden ir por los muros o contrapisos de acuerdo a que los aparatos sanitarios descarguen por el muro o por el piso respectivamente.

•Al ir por los muros se hace economía en el recorrido de tuberías y accesorios, pero se tiene la desventaja que hay que picar las paredes y efectuar pases en los vanos de las puertas y pasadizos.
•El ir por el piso resulta ventajoso cuando se debe efectuar una reparación, pues es más económica y fácil cambiar las losetas del piso que las mayólicas de las paredes.
•Los tramos verticales deber ir preferentemente en ductos, con una separación mínima de 0.15 m de las tuberías de agua caliente y de 0.20 m de las montantes de aguas negras y de lluvia (distancia medida entre sus generatrices mas próximas).
•En lo posible debe evitarse cruzar elementos estructurales.
•Debe procurarse formar circuitos porque así se obtiene una mejor distribución de la presión y se pueden ubicar adecuadamente las válvulas de interrupción que permitan efectuar reparaciones sin paralizar todo el servicio.
•Al ingreso del predio es necesario colocar una válvula de interrupción después del medidor.
•Las tuberías de aducción e impulsión deben llevar una válvula de retención.
•En los tramos horizontales las tuberías de agua fría deben instalarse siempre debajo de las de agua caliente y encima de las de desagüe, a una distancia no menor de 0.10 m entre sus superficies externas.
•Al ingreso de cada ambiente debe instalarse en lo posible una válvula.
•Al delinearse las redes de desagüe exteriores en el primer piso de debe tener presente que las cajas de registro estén ubicadas en forma tal que puedan ser revisadas cómodamente, sin causar molestias ni dañar la estética.

Graficación de las redes de agua y desagüe

La graficación de redes se efectúa sobre un plano de planta a escala 1/50, donde se hará resaltar las redes de agua y desagüe, quedando en segundo plano la distribución arquitectónica; generalmente en este plano se obvian muchos detalles que aparecen en los planos arquitectónicos (puertas, mobiliario, etc.). El tamaño de la lámina depende del proyecto arquitectónico.

Las redes de agua se grafican de menor grosor que las de desagüe (generalmente a la mitad del grosor). Para el dibujo de cisternas y tanques elevados (cortes) se emplean escalas de 1/20 ó 1/25.

Dibujos isométricos
Una vez graficada la red de agua y desagüe se procede a dibujar su isometría (ángulo de 30º); a veces se sugiere dibujarlo a escala de 1/50.

SISTEMA DE DISTRIBUCION DIRECTO DE AGUA POTABLE

•Elementos del sistema

•Conexión domiciliaria
•Medidor
•Tuberías de alimentación
•Ramales de distribución
•Sub-ramales
•Cálculo de tuberías

Para el cálculo de tuberías es necesario considerar lo siguiente:
•Presión en la red publica en el punto de conexión del servicio, puede variar entre 20 y 30 lb/pulg2 pero en edificios de hasta 3 pisos la presión mas recomendable debe estar entre 30y 50 lb/pulg2.
•Altura estática entre la tubería de la red de distribución pública y el punto de entrega en el edificio.
•Pérdida de carga en tuberías y accesorios.
•Pérdida de carga en el medidor, depende del diámetro del medidor siendo recomendable que sea menor del 50% de la carga disponible.
•Presión de salida en el aparto: según el reglamento nacional de construcciones, se debe considerar un mínimo 3.5 m en la descarga del aparato de grifo o válvula normal y 7 m en los aparatos con válvula fluxométrica. Se exceptúan las instalaciones para edificaciones económicas de tipo mínimo o populares en las que se acepta una presión de 2 m con aparatos de grifo o válvula normal. Si se usan calentadores a gas, se recomienda que la presión mínima a la salida de la ducha sea de 5 m.
•Presión máxima en la tubería: se recomienda 50 m.
•Velocidad: para el cálculo del diámetro de las tuberías de distribución el reglamento nacional de construcciones establece una velocidad mínima de 0.0 m/s y una máxima que es dado en tablas de dicho reglamento

CÁLCULO DE LAS REDES DE DISTRIBUCIÓN DE AGUA

El método más utilizado para el cálculo de las redes de distribución interior de agua es el método de Roy B. Hunter o de los gastos probables.

Este método se basa en la aplicación de la teoría de las probabilidades para el cálculo de los gastos. Específicamente consiste en asegurar a cada aparato sanitario un número de “unidades de gasto” determinadas experimentalmente.
La “unidad de gasto” es la que corresponde a la descarga de un lavatorio común que tiene una capacidad de 1 pie3, el cual descarga en un minuto; es un valor adimensional.
Este método considera que cuanto mayor es el número de aparatos sanitarios, la proporción de uso simultáneo disminuye, por lo que cualquier gasto adicional que sobrecargue el sistema rara vez se notara; mientras que si se trata de sistemas con muy pocos aparatos sanitarios, la sobrecarga puede producir condiciones inconvenientes de funcionamiento.
Para estimar la máxima demanda de agua en un edificio debe tenerse en cuenta si el tipo de servicio que van a prestar los aparatos es publico o privado.
◦Aparatos de uso privado: cuando los baños son de uso privado existen menores posibilidades de uso simultáneo, para estimar sus unidades de gasto se puede recurrir ciertos valores mostrados en tablas del Reglamento Nacional de Construcción.
◦Aparatos de uso público: cuando se encuentran ubicados en baños de servicio público, es decir que varios aparatos pueden ser utilizados por diferentes personas simultáneamente; unidades de gasto en tablas del Reglamento Nacional de Construcción.

Al aplicarse el método debe tomarse en cuenta si los aparatos son de tanque o de válvula, pues tienen diferentes unidades de gasto.
Una vez calculada el total de unidades de gasto, se podrán determinar “los gastos probable” para la aplicación del Método Hunter.

Criterios para el cálculo de las redes de distribución

◦Los diámetros de las tuberías de distribución se calcularán con los gastos probables obtenidos según el número de unidades de gasto de los aparatos sanitarios para servir.

◦La presión mínima en la salida de los aparatos sanitarios será de 3.5 m, salvo aquellos equipados con válvulas semi-automáticas o equipos especiales en los que la presión estará dada por las recomendaciones de los fabricantes, aproximadamente entre 7 y 10.5 m.
◦Para el cálculo de las tuberías de distribución, la velocidad mínima será de 0.6 m/s, y la velocidad máxima según tablas.
◦La presión estática no será superior a 35 m para evitar los ruidos molestos y el deterioro de la red.

Procedimiento de cálculo
•Efectuar un isométrico de la red de agua identificando cada punto de entrega a un aparato o grupo de aparatos sanitarios.
•Ubicar el punto mas desfavorable que debe tener presión mínima; siendo este el mas alejado horizontalmente y el mas elevado con respecto a la cota de la red publica.
•Ubicar el tramo mas desfavorable y calcular para el las unidades de gasto (unidades Hunter) sumando progresivamente de arriba hacia abajo hasta el punto inicial del tramo.
•Determinar el o los gastos probables para el tramo.
•Calcular la pérdida de carga disponible para el punto más desfavorable.
•Asumir diámetros y con los gastos respectivos obtener las perdidas de carga parciales.
•Verificar que la suma de perdidas de carga parciales sea menor que la perdida de carga disponible para aceptar los diámetros asumidos.

◦Para el cálculo de las redes de distribución se utilizó el Método de Hunter, de “gastos probables”, ya detallado anteriormente, se realizó la isometría de la vivienda (planos adjuntos), y se consideraron las siguientes unidades de gasto (UG) para cada aparato sanitario:

SERVICIO DE AGUA CALIENTE

Los sistemas de abastecimiento de agua caliente están constituidos por un calentador con o sin tanque acumulador, una canalización que transporta el agua hasta la toma mas alejada y a continuación una canalización de retorno que devuelve al calentado el agua no utilizada (esta tubería no es requerida en pequeñas instalaciones).

De esta manera se mantiene una circulación constante y el agua caliente sale enseguida por el artefacto, sin necesidad de dar primero salida al agua enfriada que habría permanecido en la conducción si no existiera el escape del conducto de retorno.
Los tubos de cobre son los mas aconsejables en las instalaciones de agua caliente, aunque los mas usados son los de plástico CPVC.

REDES DE DESAGUE Y VENTILACION
El sistema integral de desagüe deberá ser diseñado y construido en forma tal que las aguas servidas sean evacuadas rápidamente desde todo aparato sanitario, sumidero u otro punto de colección hasta el lugar de descarga, con velocidades que permitan el arrastre de las materias en suspensión, evitando obstrucciones y depósitos de materiales fácilmente putrescibles.

El sistema deberá prever diferentes puntos de ventilación, distribuidos de tal forma que impidan la formación de vacíos o alzas de presión que pudieran hacer descargar las trampas o introducir malos olores a la edificación.

Las edificaciones situadas donde exista un colector público de desagüe, deberán tener obligatoriamente conectadas sus instalaciones domiciliarias de desagüe a dicho colector.

Esta conexión de desagüe a la red pública se realiza mediante caja de albañilería o buzón de dimensiones y de profundidad apropiada.
El diámetro del colector principal de desagüe de una edificación debe calcularse para las condiciones de máxima descarga.

METODOLOGIA Y CONSIDERACIONES
◦Para el cálculo de las redes de distribución se utilizó el Método de Hunter, de “gastos probables”, ya detallado anteriormente, se realizó la isometría de la vivienda (planos adjuntos), y se consideraron las siguientes unidades de gasto (UG) para cada aparato sanitario:

UG
Medio baño       4

1 lavadero         1

1 inodoro          3

Baño completo          6

1 lavadero                 1

1 inodoro                  3

1 ducha                      2

Lavadero de cocina   3

Lavadero de ropa       3

Grifo de riego             1

◦En cuanto a la presión de la red pública asumida, se tomó un valor que estuviera dentro del rango de presiones al que se encuentra la ciudad de Lima, que es entre 14 m y 18 m.
◦Se consideró una dotación diaria de 200 litros/persona, con un promedio de 5 personas en la vivienda estudiada.
◦La vivienda tiene una altura entre el piso terminado inferior y el superior (del segundo piso) de 3 metros (20 cm. de espesor de losa aligerada). La ducha se colocó a 2 metros de altura, el inodoro se consideró con tanque.
◦Para el agua caliente se colocó una terma de 30 litros por cada baño completo, ubicadas dentro de ellos.
◦Se asumió también para la vivienda un sistema de distribución de agua indirecto representado por un tanque elevado de 1 m3 (1000 litros), alimentado directamente de la red pública en la noche, y que sirve para abastecer de agua a los baños de las segunda planta por gravedad, en caso de paralización del sistema directo.
◦Debido al tanque instalado, se ubicó a la entrada de agua de la red, después del medidor, una válvula de retención o check, para evitar el reflujo de agua y pérdidas.

CALCULOS Y RESULTADOS

Presión de la red = 16.5 m
Presión mínima de salida = 3.5 m
Altura total = Ht = 5 m

•Determinación del punto y tramo más desfavorable de la red

De acuerdo al isométrico presentado el punto más desfavorable es el punto X, en consecuencia el tramo más desfavorable es el comprendido entre los siguientes puntos: Med-A, A-B, B-C, C-D, D-X.
•Cálculo de la pérdida de carga disponible (hfd)

hf = Pred - Psalida - Ht
hf = 16.5 - 3.5 - 5 = 8 m

•Determinación de las unidades de gastos y gastos probables por tramos (Tabla Nº 9)

Tramo                                   Unidades de gasto                                   Gasto Probable (l/s)                  Med-A                                             23                                                            0.595

A-B                                                  22                                                              0.58

B-C                                                  18                                                              0. 50

C-D                                                  12                                                              0.38

D-X                                                  6                                                                0.25

•Cálculo de la pérdida de carga por tramos

Tramo Med-A
Q = 0.595 l/s
Ø = ¾ “ V = 1.973 (0.595) = 2.087 m/s < V max 2.2 m/s
(0.75)2 > V min 0.6 m/s
s = ( 0.595 )1.85 = 0.286 m
(2.492 x 0.752.63)1.85

Accesorios
1 válvula de compuerta x ¾” 0.1
1 válvula de retención x ¾” 1.6
2 válvulas de paso x ¾” 0.2
1.9 m
hf = 0.286 x (2 + 1.9) = 1.115 m

Tramo A-B
Q = 0.58 l/s
Ø = ¾ “ V = 1.973 (0.58) = 2.034 m/s < V max 2.2 m/s
(0.75)2 > V min 0.6 m/s
s = ( 0.58 )1.85 = 0.273 m
(2.492 x 0.752.63)1.85

Accesorios
1 Tee de salida lateral x ¾” 1.4
2 Codos 90º x ¾” 1.2
2.6 m
hf = 0.273 x (2.85 + 2.6) = 1.488 m

Tramo B-C
Q = 0.50 l/s
Ø = ¾ “ V = 1.973 (0.50) = 1.753 m/s < V max 2.2 m/s
(0.75)2 > V min 0.6 m/s
s = ( 0.50 )1.85 = 0.207 m
(2.492 x 0.752.63)1.85

Accesorios
1 Tee de salida lateral x ¾” 1.4
1.4 m
hf = 0.207 x (5.60 + 1.4) = 1.449 m

Tramo C-D
Q = 0.38 l/s
Ø = ¾ “ V = 1.973 (0.38) = 1.33 m/s < V max 2.2 m/s
(0.75)2 > V min 0.6 m/s
s = ( 0.38 )1.85 = 0.125 m
(2.492 x 0.752.63)1.85

Accesorios
1 Tee de salida bilateral x ¾” 1.4
3 Codos 90º x ¾” 1.8
3.2 m
hf = 0.125 x (6.05 + 3.2) = 1.156 m

Tramo D-X
Q = 0.25 l/s
Ø = ½” V = 1.973 (0.25) = 1.973 m/s > V max 1.9 m/s
(0.50)2 > V min 0.6 m/s
Q = 0.25 l/s
Ø = ¾ “ V = 1.973 (0.25) = 0.877 m/s < V max 2.2 m/s
(0.75)2 > V min 0.6 m/s
s = ( 0.25 )1.85 = 0.057 m
(2.492 x 0.752.63)1.85

Accesorios
1 Tee de salida lateral x ¾” 1.4
1 válvula de compuerta x ½” 0.1
1 Codo 90º x ¾” 0.6
2.1 m
hf = 0.057 x (3 + 1 + 2.1) = 0.347 m

Sumatoria de pérdidas de carga por tramos:
hf = 1.115 + 1.488 + 1.449 + 1.156 + 0.347 = 5.56 m < 8 m disponible
•Cálculo de las presiones de salida

PA = Pred -- hf Med-A = 16.50 - 1.115 = 15.385 m
PB = PA -- hf A-B = 15.385 - 1.488 = 13.897 m
PC = PB -- hf B-C = 13.897 - 1.449 = 12.448 m
PD = PC -- hf C-D = 12.448 - 1.156 = 11.292 m
PX = PD -- hf D-X -- H = 11.292 - 0.347 - 2 = 8.945 m
PX = 8.945 m > Psalida mínima = 3.5 m

Los pisos presentan superficies regulares, dispuestas según las pendientes, líneas o niveles que se indiquen
en cada caso.

Previamente a la ejecución de cualquier tipo de pisos, la Empresa entregará a la Dirección de Obra muestras del material a utilizar - en caso de que se trate de piezas independientes - o bien llevará a cabo la ejecución de un pequeño sector (1m2) para su aprobación.
Los pisos, por razones obvias, reciben en forma directa el ataque de los agentes atmosféricos - calor, frío,
lluvia, y otros. Por ello, en cada caso y en función de la presencia de estos agentes, se deberán considerar
especialmente la colocación de juntas que absorban los posibles movimientos de dilatación o contracción.
Como recomendación general para la colocación de pisos, se propone protegerlos - cubriéndolos con cartón corrugado o con placas de madera fenólica - a fin de evitar las rayaduras superficiales de las tareas
de obra posteriores.

De piezas

Denominamos de este modo a los pisos que se componen de piezas independientes colocadas una contra la
otra - a tope - o con juntas de separación entre ellas.
Al realizar el pedido al fabricante o distribuidor, considere los desperdicios por corte y rotura, y
preveauna reserva para futuros arreglos.
Controle la cantidad de m2 solicitados y la cantidad de m2 contenidos en cada envase.
Efectúe el control de rotura por transporte.
Efectúe el control de igualdad de números de partida y de color (estampados en el envase).
Efectúe el control de la igualdad de medidas, planimetría y alabeos de las piezas y esquinas (para verificar esto último, es aconsejable apoyar 4 o 6 piezas sobre una superficie plana ).

A continuación, revisaremos las variedades de más frecuente utilización en nuestro medio:

Cerámicos

Los materiales cerámicos para pisos se clasifican, según su capacidad de absorción del agua, en porcelana, grés cerámico, semi grés-cerámico y loza porosa
La absorción de agua relaciona los tres aspectos fundamentales del proceso productivo de estos materiales:
Granulometría de mezcla base.
Presión de moldeo.
Temperatura de cocción.
La producción de cerámica para pisos descarta la loza porosa, dado que es la que tiene mayor nivel de absorción de agua, menor temperatura de cocción y menor presión de moldeo.
Los cerámicos para pisos (salvo los denominados “porcellanatos” que no son esmaltados) también se clasifican, de acuerdo con la resistencia de los esmaltes
al desgaste (Indice PEI), en cinco categorías que van desde el tránsito liviano al tránsito severo.
Esta indicación debe figurar en el envase del producto.
Existen otras normas para clasificar los pisos cerámicos, tales como:
La escala de dureza superficial (escala Mohs) de 1 a 10, siendo el 1 el más blando y el 10 el más duro,
La escala de resistencia a los agentes químicos, de AA a D, siendo AA aquella en la que no
se observa alteración y D la de pérdida total de la superficie;
La resistencia a la abrasión profunda, que es un ensayo específico para los porcellanatos por ser estos materiales de constitución homogénea en toda su masa.

Porcellanato

En relación con su ejecución, vale mencionar que las placas deben ser colocadas sobre superficies rígidas, planas, niveladas y totalmente limpias
Para fijar el material, se usa cualquier mezcla adhesiva de calidad reconocida, impermeable o no, y se aplica con llana dentada.
No se debe aplicar un mortero de fijación de cal y cemento. En caso de que el piso a colocar sea de tránsito severo, es recomendable el uso de adhesivos epoxídicos (por ejemplo, en cocinas industriales, laboratorios, y otros).
En todos los casos, conviene esperar un tiempo prudencial de alrededor de 48 hs. antes de transitar sobre un piso recién colocado: se recomienda protegerlo - si es posible - del tránsito de obra con elementos como
lonas o cartón corrugado.

La limpieza del porcellanato debe realizarse entre las 4 y 6 hs. posteriores al tomado de juntas o empastinado.
Una vez limpio, existen productos hidro-rrepelentes, diferentes para pulidos o terminación natural, que deben utilizarse para tapar pequeñas oquedades y darle una buena terminación a este tipo de solados.

Se debera tener en cuenta de:
Verificar que la carpeta bajo piso esté nivelada.
Supervisar la colocación en seco con adhesivo y llana dentada.
Efectuar el control de estabilidad dimensional y color, mezclando piezas de la misma partida.
Verificar la colocación de las piezas según despiece.
Verificar el pastinado a las 24 hs. de la colocación.
Verificar la realización de la limpieza de los restos de pastina entre las 4 y 6 hs de colocado.
Supervisar la colocación de ceras hidro-rrepelentes.
Verificar tareas de limpieza final.

Monococción.

Se trata de un semi-gres, ya mencionado en unidades anteriores.
Es un semi-gres cuyo corte, debido a su dureza, ofrece grandes dificultades, cuando se lo utiliza para el revestimiento de paredes.
La absorción es de 4 a 6%.
Se lo utiliza habitualmente en pisos y en paredes

Las tareas de control del DO son similares a las de los porcellanatos.

Graníticos

Para la ejecución de este tipo de mosaicos, se utiliza un aglomerado con cemento de mármoles o piedras trituradas. Estos aglomerados son sometidos a prensado y curado dentro de moldes.
Los mosaicos tienen dos caras o capas: la capa superior está constituida por mármol o piedra triturada,
cemento gris o blanco, polvo de mármol y colorantes.

Esta capa tiene aproximadamente 12 mm de espesor; la capa inferior se compone de una mezcla semi-seca
de arena y cemento, “el bizcocho”. Este material es semi-poroso y permite la buena adherencia del mortero.
La fabricación tiene un proceso que se puede resumir en:
Preparado de pastones con sus materias primas
Prensado y desmolde.
Curado y fraguado.
Desgrose y pulido.
Adoquines de Porfidios
Se trata de una piedra que se formó al salir del centro de la Tierra en estado líquido y gaseoso ,hace aproximadamente 250 millones de años. Se clasifica entre las rocas eruptivas.Para entender las formas de colocación y el control de la Dirección de Obra, tomaremos como referencia un gráfico realizado por Porfidios Patagónicos S.R.L.
Tendremos en cuenta que la distancia fijada entre el contrapiso y el adoquín se llena con arena suelta. Con
el fin de lograr una nivelación aceptable entre las juntas, se llenará de la siguiente forma:
El tercio inferior con arena seca.
El tercio medio con mezcla seca de arena cemento.
En el tercio superior se coloca cemento seco hasta 1 cm por debajo de la superficie final.
Luego se realiza una limpieza y riego superficial.

Madera

Encontramos maderas para piso de diferentes tipos, calidades y características.
Todos los pisos de madera tienen en común las tareas previas a ejecutar, que detallaremos a continuación:
Las tareas de albañilería deben estar completamente terminadas.
Las carpinterías deben estar colocadas con sus vidrios respectivos.
Si hay pisos de mosaico o mármoles, deben estar pulidos antes de la colocación de los pisos de madera.

Los contrapisos deben estar fraguados, secos, nivelados y limpios.
Los pisos tarugados pueden ajustarse a tirantes de madera dura previamente encastrados en el contrapiso, colocados con tacos de PVC o pegados sobre fenólico de 10 mm.
Para pulir y plastificar, es conveniente dejar pasar bastante tiempo. En el caso del plastificado por lo menos seis meses.
En las siguientes imágenes podemos apreciar el procedimiento de colocación.
Entre los pisos de madera más frecuentemente utilizados, encontramos:
Parquet tradicional
Flotantes multilaminados
Machimbrados tarugados

De cemento (monolítico)

En estos pisos, la capa superior tiene un mínimo de 20 mm de espesor. Esta capa se aplica sobre el contrapiso (mientras esté en estado plástico) y se procede a su alisado. Si no es posible ejecutar el piso de cemento sobre el contrapiso aún plástico, éste se limpiará y mojará abundantemente previamenteal cementado.
El acabado superficial, que se obtiene espolvoreando con cemento, puede ser alisado a la llana o rodillado.
La superficie se dividirá en paños que, en pisos ubicados en el exterior, no tendrán más de 2,50 m. de lado. En todos los casos, el curado se ejecuta manteniendo la superficie húmeda durante el endurecimiento, durante 7 días corridos a partir de la ejecución.

Alfombras (en rollo)

Las alfombras se fabrican de acuerdo con el Sistema Tufting, en rollos cuyo ancho varía según la marca y
el tipo. Los más utilizados son los de 3 m. de ancho.
En este sistema, el pelo superficial se inseta mediante una aguja en un tejido base (generalmente de polipropileno).
A este tejido se lo denomina “base primaria” El pelo se toma por debajo del tejido por medio de
un gancho, de manera que cuando la aguja sale, deja formado un boucle o un pelo cortado. La textura se
define por el corte al medio mediante una cuchilla.
Posteriormente, se cubre el reverso con una capa de látex, de modo de fijar el pelo y adosar un tejido de
respaldo que le otorgue estabilidad y durabilidad.

Otro sistema frecuentemente utilizado es el Punzonado.
Se trata de un recubrimiento textil de fibras sin pelo insertado, en el cual la superficie está compuest por fibras textiles entremezcladas, ligadas unas a otras por un proceso mecánico llamado “agujado”.
Por último, las fibras se impregnan con productos químicos que le otorgan estabilidad dimensional y durabilidad.
De acuerdo con el tipo de fibra que se usa en su confección, las alfombras se clasifican en:

De lana.
De nylon
De polipropileno
De poliéster

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